2022年底，在工信部第四批《新能源汽车废旧动力蓄电池综合利用行业规范条件》企业名单中，华铂新材料上榜。这一年，华铂新材料进一步打造了绿色循环经济产业平台，实现产业协同。
在实现废旧锂离子电池年处理量超目标150%的背后，是华铂新材料团队奔波忙碌的奋斗身影。
产业一体化 促进循环新发展
随着“双碳”目标的确立，锂电回收已成为锂电池发展不可缺失的重要环节。在打造锂电闭环过程中，团队遇到了各种挑战。
2022年，锂电原材料价格高企，华铂新材料承担着缓解南都电源原材料供应压力的重任。
华铂新材料在2021年帮助某新能源电池厂成功拆解回收了他们的一款明星电池产品，拆解成本较同行业减少约1000元/吨，得到了客户的高度认可，为去年成功中标该客户的订单奠定了基础。正是这批订单，极大缓解了当时公司原材料的采购压力。
说起拆解这款明星电池产品的经历，华铂新材料总经理朱昊天依然记得当时任务的困难。
这款明星电池产品长度近1米，在进入前处理工序时，无法按常规电池的方式破碎分选。电池内部用胶黏剂取代了传统金属结构件，也导致了极片极难取出。
“我们以最快的速度，逐一对项目中的技术难点进行评估。最终，团队通过反复优化实验，独创了针对性的切割工艺和拆解方式，成功为客户制定了解决方案。”
在团队的努力下，华铂新材料在2022年构建了废旧动力电池及其废料的回收、镍钴锂资源再造、三元材料再造的产业体系。
优化技术工艺 实现提产增效
去年华铂新材料技术团队的技改成果，成为了产能提升的关键。技术部负责人朱建楠表示，目前华铂新材料对锂电池的回收率达到90%以上，这个回收率在产业化的湿法回收工艺上是比较高的，在国内是领先的。
朱建楠说，技术工艺的提升从来都不是一蹴而就的，大到整个设备的选型，小到一个元素杂质的含量，都是技术人员在一次次试错和创新后，一个由量变到质变的过程。
说到在去年遇到的技术难点时，他讲到了在铁锂湿法线项目中，碰到的一个除杂工艺难题。
他说：“当时因为来料的氟含量从原来低于200ppm上升至大于500ppm，在回收过程中，我们就发现氟杂质的去除率不高，影响了整条产线的运行。”
为了攻克难关，整个团队就住在了公司，与时间赛跑。经过资料查找、小试、中试等一系列攻关，团队最终在一个月内，通过自主研发的除杂工艺体系，啃下了这个技术难题。
导入了新的平台除杂工艺体系后，彻底解决了氟高问题，同时大幅降低了除氟剂的使用，产能也比原来提升了100%，对华铂新材料起到了积极的提产增效作用。
未来，锂电池再生行业会朝着更加环保、绿色、高效的方向发展，华铂新材料团队将继续迎接每一次的挑战，将挑战变为机遇，为提高生态环境质量、实现绿色低碳发展助力。
